精准把脉，锁定设备“病灶”。在排查808和007工作面收尾回撤设备时，维修班组发现工作面生产时更换了近300块新刮板，主要原因是槽板机头和机尾设计宽度不满足工作需求，其中刮板在运行时容易在机头机尾跳出链条，造成元宝底座磨损，同时损坏刮板，导致刮板经常性被迫更换，加上在井下更换刮板安全隐患多，维修工作量巨大，严重制约综采效率。该情况引起了机修厂的高度重视，经过深入分析，发现过渡槽线槽内空距离过大，导致刮板跳链。为从源头解决问题，机修厂联合山东矿机公司技术员成立专项攻坚组，综采车间维修班长李红平带领三人团队，通过反复研判和实践比对，最终确定了将线槽内空距离缩小7厘米的改造方案。
干部带头，凝聚攻坚合力。在改造过程中，维修团队面临两大技术挑战：一是缩窄线槽后需保持刮板运行稳定性，二是压链板易损问题。李红平和队员们在厂方技术指导下，创新采用“过渡槽变线槽内空优化+压链板加固”组合方案，通过在机头尾部以点焊的方式加装引链板并加厚厘米级压链板，缩小线槽内空距离，减少刮板与槽板摩擦，同时优化链轮啮合角度，经过一系列加工和车间现场反复试验，刮板运行平稳度提升60%，压链板的磨损问题也迎刃而解。
为了保证803工作面安装时及时使用全新改造的运输机设备，李红平和同事们以“现场就是战场”为信念，连续一个月扎根现场，反复点焊，又反复拆铣和调试，有时为了确保加厚点焊的压链板与刮板线槽之间的契合度，李红平硬是加点焊的加工厚度误差精确到了毫米级，最终实现改造工程的零返工，顺利完成了技术参数的精准校核；期间为提高焊接效率，班组成员还创新采用“分段式焊接法”，把焊接槽板分成多段组装，批量进行电焊操作，将槽板点焊加工时间缩短40%，有效保证了803工作面能正常使用改造后的综采设备。
本网记者 胡江波 责编 陈茂春
